石灰窯用耐火材料襯體由于受到高溫熱沖擊、機械磨損、結構應力以及化學侵蝕的影響。

石灰回轉窯是一種用于高溫煅燒石灰石制備生石灰的設備。由于石灰回轉窯內部環境高溫、化學腐蝕和機械應力，耐火材料在窯內的應用至關重要。下面是石灰回轉窯對耐火材料的具體要求和常用材料。

1. 高耐火度和熱穩定性
石灰回轉窯的煅燒溫度通常在1000°C到1400°C，耐火材料須在高溫下保持結構穩定性，不發生軟化、變形或熔化。

耐火度：要求材料在高于窯內溫度范圍的條件下仍能保持固態。例如，高鋁磚、鎂鋁尖晶石磚具有較高的耐火度，適合高溫區使用。

2. 優良的耐磨性和機械強度
窯內有石灰石及石灰的機械沖擊和摩擦，特別是在預熱帶和燒成帶，耐火材料需要具有良好的耐磨性，以減少材料的磨損和更換頻率。

機械強度：如抗壓強度和抗折強度要高，以應對石料對窯壁的沖擊?？梢允褂媚湍バ院玫牟牧先绺咪X磚、硅莫磚等。

3. 良好的抗熱震性
石灰回轉窯的操作過程中會經歷溫度波動，耐火材料需要具備良好的抗熱震性，以承受快速的溫度變化而不開裂。

抗熱震性：材料如鎂鋁尖晶石磚和莫來石磚具備較好的抗熱震性能，適合窯內溫度變化較大的區域。

4. 高抗堿性腐蝕性
石灰回轉窯中的生石灰及其粉塵具有堿性腐蝕性，特別是在預熱帶和冷卻帶，耐火材料需要對堿性物質具有良好的抗蝕性。

抗堿性腐蝕：如鎂鉻磚、鎂鋁尖晶石磚，對堿性化合物的侵蝕具有較強的抵抗能力。

5. 低氣孔率和高密度
低氣孔率有助于減少腐蝕介質的滲透，延長材料的使用壽命。高密度材料更能抵抗侵蝕和磨損。

氣孔率：選擇致密的耐火材料如燒結鎂磚，能夠減少堿性物質的滲透。

6. 熱導率和絕熱性能
耐火材料需要在熱導率和絕熱性能之間取得平衡。在窯的燒成帶，高熱導率有助于均勻分布熱量，而在冷卻帶，較低的熱導率有助于保溫。

熱導率：燒成帶使用導熱性能較好的材料如高鋁磚，而冷卻帶可以使用保溫效果較好的輕質耐火磚。

7. 可加工性和裝配
耐火材料需要能夠被加工成合適的形狀和尺寸，以適應窯內復雜的結構和安裝需求。良好的可加工性和尺寸精度能夠確保材料在窯內緊密安裝，減少縫隙和錯位。

裝配：如預制件和澆注料，能夠滿足復雜區域的襯里要求。

石灰窯用耐火材料使用條件非?？量?。鑒于苛刻的使用條件，要求耐火材料須具有良好的耐化學侵蝕性，良的高溫體積穩定性及砌體的整體性、良好的抗熱震穩定性、良好的抗機械沖刷及耐磨性等性能。石灰回轉窯各段的具體要求如下：
 
1.預熱段 
 
預熱段前面是預熱機，石灰石先在預熱機加熱，熱源是利用冷卻段的廢煙氣，原料粒度10~30mm，進入預熱段的溫度為1000~1050℃，對材料的要求主要為強度高、耐磨性好、有一定的抗熱震性，此階段一般采用致密粘土磚或高等級粘土磚，砌筑時一般不用層，爐殼溫度控制在不高于350℃.用火泥濕砌。 
 
2.過渡帶（揚料帶） 
 
此段的溫度為1200~1300℃，是石灰石向燒成帶運行的過渡階段，此階段溫度變化較大，部分石灰石已開始反應，要求此階段材料的熱震穩定性和材料強度要好，一般選用B-HM55莫來石磚。同時,在該階段為了使料分布均勻和受熱均勻，在砌筑時一般在長度方向加3條左右的凸起的揚料帶來帶動原料翻轉，該凸起材料一般選用同材質預制塊。該段砌筑時用莫來石磚和火泥直接砌筑，可無層。
 
3.高溫帶 
 
高溫帶緊鄰燒成帶，溫度1300~1400℃，溫度變化頻繁，該段要求材料具有較高的荷重軟化開始點和較高體的積穩定性（重燒為微膨脹），較好的抗熱震性。一般選用特殊高鋁磚與火泥配合直接砌筑，無層。此段代表材料為高鋁磚。
 
4.燒成帶 
 
燒成帶是石灰的終反應階段，此段采用一個大燒嘴加溫，溫度在1400~1500℃，由于石灰的活性要求越高，其燒成溫度就越高。據此原因，此段采用隔熱層，并要求隔熱材料要有相當的強度，防止被工作層磨損粉化。此段材料采用富鎂尖晶石磚，采用無火泥干砌，磚與磚中間加鋼板，在高溫時，鋼板與材料生成鎂鐵尖晶石，牢固粘接在一起。
 
5．冷卻帶 
 
冷卻帶很短，只有幾環磚或澆注料，溫一般用高鋁磚砌筑。
 
6．冷卻機 
 
此設備是成品石灰的冷卻設備，用鼓風機進行冷卻，此段要求冷卻好的石灰溫度低于100℃。冷卻好的石灰通過皮帶進入料倉。熱交換后的熱空氣溫度為600℃左右，作為助燃風進入回轉窯與煤氣混合燃燒。此段采用粘土磚用火泥濕砌施工。
 
7.耐火泥
 
由于在石灰回轉窯各個階段的砌筑種，大部分要用火泥配合砌筑，對火泥也有特殊的要求的要求，一般應根據各個部位的溫度及要求，選擇適合的耐火泥，防止出現單純的追求火泥的高材質而無法與該階段的溫度、材料相匹配，影響到窯的整體運行。 

石灰回轉窯對耐火材料的選擇和布置是一個綜合考慮耐火度、耐磨性、抗熱震性、抗堿性腐蝕以及結構特性的過程。合理選擇和應用耐火材料能夠顯著提高窯的運行效率和使用壽命，減少維護頻率和成本。